Автоматизированное дозирование для электродвигателя в сборе

Недавно компания Bdtronic разработала полностью автоматизированную производственную линию для заливки переключающего кольца на статор двигателя. Фото любезно предоставлено Bdtronic GmbH

Линия состоит из станции инфракрасного предварительного нагрева; станция очистки; плазменная установка низкого давления для активации поверхности; вакуумная дозирующая ячейка B5200-V с динамической смесительной головкой и трехкамерной вакуумной технологией; станция инфракрасной сушки; конвейер; и погрузочно-разгрузочная станция, оснащенная шестиосным роботом. Фото любезно предоставлено Bdtronic GmbH

Дозирующая ячейка обрабатывает высоконаполненную двухкомпонентную эпоксидную смолу. Динамическая система смешивания гарантирует высочайшее качество смешивания даже при большой разнице вязкости, сложных соотношениях смешивания и времени обработки менее трех минут. Фото любезно предоставлено Bdtronic GmbH

Обширные испытания показали, что скорость дозирования от 1 до 3 граммов в секунду является оптимальной для серийного производства. Фото любезно предоставлено Bdtronic GmbH

При производстве тяговых двигателей для электромобилей и гибридных транспортных средств требуются многочисленные приложения для дозирования. Герметизация шин является одним из них.

В электромобилях используются два основных типа двигателей переменного тока: асинхронные двигатели (АСМ) и синхронные двигатели с постоянными магнитами (ПСМ). В обоих случаях шины на концах обмоток статора устанавливают коммутационные связи между отдельными обмотками. Эти шины должны быть герметизированы, чтобы изолировать их от охлаждающей среды двигателя. Герметизация должна выполняться с высокой точностью, чтобы избежать потерь производительности из-за снижения охлаждающего эффекта.

Немецкая компания, занимающаяся технологиями автоматизации и дозирования, bdtronic, недавно разработала полностью автоматизированную производственную линию для заливки переключающего кольца на статор двигателя. Линия, построенная для крупного немецкого поставщика автомобилей первого уровня, сочетает в себе различные технологии, обеспечивает максимально короткое время цикла и отвечает требованиям заказчика по малой занимаемой площади и эффективному использованию ресурсов.

Линия состоит из станции инфракрасного предварительного нагрева; станция очистки; плазменная установка низкого давления для активации поверхности; вакуумная дозирующая ячейка B5200-V с динамической смесительной головкой и трехкамерной вакуумной технологией; станция инфракрасной сушки; конвейер; и погрузочно-разгрузочная станция, оснащенная шестиосным роботом. Технология RFID и система управления производством отслеживают сборки на протяжении всего производства.

Дозирующая ячейка обрабатывает высоконаполненную двухкомпонентную эпоксидную смолу. Этот материал используется везде, где требуется защита от тепла и непогоды. Эпоксидную смолу необходимо тщательно перемешать и дозировать при определенном соотношении компонентов и температуре процесса. Динамическая система смешивания гарантирует высочайшее качество смешивания даже при большой разнице вязкости, сложных соотношениях смешивания и времени обработки менее трех минут.

Система подготовки материала обеспечивает непрерывную циркуляцию смолы, ее закалку и отсутствие пузырьков под вакуумом (ниже 10 миллибар). Систему подготовки материала не нужно останавливать для дозаправки, поэтому при необходимости система может работать непрерывно.

Материал подается объемно насосом с эксцентриковыми винтами, разработанным компанией Bdtronic. Система управления температурой с различными зонами нагрева в системе подачи материала и смесительной головке обеспечивает оптимальное дозирование. Обширные испытания в Технологическом центре Bdtronic показали, что скорость дозирования от 1 до 3 граммов в секунду является оптимальной для серийного производства.

Детали с трехмерными контурами можно размещать благодаря точной портальной системе с сервоприводом внутри вакуумной камеры.

Вакуумно-плазменная установка была интегрирована таким образом, чтобы потери температуры предварительно нагретых компонентов были как можно меньшими. После заливки статорных колец эпоксидная смола отжигается в установке инфракрасного отверждения, что позволяет использовать компоненты для дальнейшей обработки.

Инфракрасная технология имеет ряд преимуществ. Можно использовать четыре положения предварительного нагрева, что позволяет свести к минимуму время обработки. Устройство занимает относительно небольшую площадь, а потребление энергии значительно меньше, чем у конвекционных печей.